Ces dernières années, le champ d’application du gypse dans les projets de construction s’est élargi et son utilisation s’est intensifiée. Le plâtre est devenu le principal produit du mortier sec. Par exemple, en tant que matériau de plâtrage des murs intérieurs, le plâtre remplit les fonctions de légèreté, de prévention des incendies, d’isolation acoustique, de préservation de la chaleur et d’absorption acoustique, et c’est le matériau préféré pour remplacer le mortier de plâtrage traditionnel. Les matériaux de construction en plâtre, tels que les plaques de plâtre revêtues de papier, les blocs de plâtre, le mastic de plâtre, les lattes de plâtre, le plâtre autolissant et l’adhésif pour plaques de plâtre, ont été largement utilisés dans l’industrie de la construction.
Les retardateurs de gypse couramment utilisés sont basés sur la protéine métamorphique, le citrate, le tartrate et l’hydrogénophosphate de potassium. Bien que ces retardateurs puissent prolonger efficacement le temps de disponibilité des produits de gypse, ils affectent également la résistance ultérieure des produits de gypse.
Les retardateurs de prise peuvent être ajoutés aux produits de plâtre sous n’importe quelle forme. En raison des différences de caractéristiques du gypse selon les endroits, il aura un impact particulier sur le temps de prise du produit. Par conséquent, la quantité spécifique d’ajout doit être déterminée par des expériences. Toutefois, leur utilisation est limitée en raison du prix élevé des produits retardateurs de gypse de haute qualité.
Le retardateur de plâtre doit être stocké dans un endroit ventilé et sec afin d’éviter l’humidité et l’agglomération. S’il est ouvert, il doit être scellé et stocké immédiatement après utilisation.
1. Formiate de calcium
Il s’agit d’un nouveau type de coagulant précoce à basse température dont la formule moléculaire est C₂H₂O₄Ca. Il s’agit d’une poudre coulante blanche ou jaunâtre. Dans les mortiers secs, le formiate de calcium est principalement utilisé dans les colles à carreaux, les mortiers de plâtrage à base de ciment, les mortiers de réparation et les mortiers d’étanchéité. Pour améliorer la résistance initiale, du ciment à haute teneur en alumine est généralement ajouté au mortier en tant que coagulant, et un antigel est également nécessaire pour éviter le gel dans les environnements à basse température. Le formiate de calcium a une double fonction : il peut non seulement accélérer la vitesse de durcissement du ciment et améliorer la résistance initiale, mais aussi éviter le problème d’une vitesse de prise trop lente dans les constructions hivernales ou dans des conditions de basse température et d’humidité, de sorte que les produits à base de ciment puissent être utilisés avec une résistance élevée le plus rapidement possible. Le formiate de calcium est particulièrement adapté au ciment. La contribution de la résistance initiale est plus importante.
En été, le formiate de calcium représente généralement 3 à 0,7 % de la masse de ciment, mais en hiver, il doit être augmenté avec la baisse de la température, et le dosage est d’environ 0,5 à 1,0 %. Il faut éviter d’ajouter trop de formiate de calcium, sous peine de provoquer des fissures.
Le ciment Portland étant souvent utilisé dans les mortiers secs, il se caractérise par une faible résistance initiale et une résistance ultérieure élevée. L’ajout d’une quantité appropriée de formiate de calcium au produit est très bénéfique pour améliorer sa résistance initiale.
En tant que coagulant, le formiate de calcium ne peut pas être utilisé seul comme antigel en hiver. Seule la combinaison du formiate de calcium et de l’antigel permet d’obtenir un bon effet antigel et d’améliorer simultanément la résistance initiale.
1. éther d’amidon
L’éther d’amidon est l’un des additifs essentiels du mortier sec. En raison du manque de connaissances approfondies sur l’éther d’amidon, les travailleurs de la construction doivent accorder plus d’attention à son importance. La matière première principale pour la production de l’éther d’amidon est la fécule de pomme de terre, qui est abondante dans la nature. L’introduction de liaisons non ioniques dans la chaîne polysaccharidique de l’amidon peut maintenir un état stable et fondre rapidement dans un système de base solide. En outre, l’ajustement du poids moléculaire de l’amidon permet d’obtenir des propriétés thixotropiques uniques.
2. Caractéristiques principales
(1) L’éther d’amidon est généralement utilisé avec l’éther de méthylcellulose et présente un excellent effet de synergie. L’ajout d’une quantité appropriée d’éther d’amidon à l’éther de méthylcellulose peut améliorer de manière significative la résistance à l’affaissement et au glissement du mortier, avec une valeur de rendement élevée.
Dans le mortier contenant de l’éther méthylcellulosique, l’ajout d’une quantité appropriée d’éther d’amidon peut augmenter de manière significative la consistance du mortier, améliorer la fluidité, rendre la construction plus lisse et le grattage plus aisé.
(2) L’ajout d’une quantité appropriée d’éther d’amidon au mortier contenant de l’éther méthylcellulosique peut augmenter la rétention d’eau du mortier et prolonger le temps disponible.
(3) L’éther d’amidon est chimiquement modifié, soluble dans l’eau, compatible avec d’autres additifs dans le mortier sec, largement utilisé dans les colles à carrelage, le mortier de réparation, le plâtre, le mastic pour murs intérieurs et extérieurs, les matériaux de calfeutrage et de remplissage à base de gypse, les agents d’interface, les mortiers de maçonnerie, mais aussi pour la construction manuelle ou par projection à base de ciment ou de gypse, les mortiers de plâtrage, les mortiers de liaison et les mortiers de plâtrage pour les systèmes d’isolation thermique extérieure.
Dosage :
Dosage recommandé : 0.03%~0.05%.
Il s’agit d’un agent antimousse en poudre spécialement conçu pour les produits de mortier mélangé à sec. Il a une fonction similaire à celle de l’agent antimousse liquide utilisé dans la peinture au latex et joue le rôle d’antimousse et de suppression de la mousse dans le mortier mélangé à sec.
Un agent antimousse en poudre sèche est un surfactant non ionique largement utilisé dans les systèmes neutres et alcalins. Il est compatible avec la plupart des autres additifs et présente une bonne stabilité, un fort pouvoir antimousse et des fonctions anti-mousse.
Pendant la construction, des bulles d’air sont souvent produites lorsque la poudre sèche est mélangée à l’eau, ce qui affecte l’esthétique du produit. Les revêtements en poudre sèche produisent des trous d’épingle après la peinture et la pulvérisation, qui se répartissent sur la surface du film de peinture comme des taches. Après l’application d’un mortier autolissant, les pores et les trous de balle formés à la surface affecteront la qualité de la surface et l’esthétique du produit final. Les bulles dans le mortier imperméable peuvent affecter l’imperméabilité du mortier. Par conséquent, l’ajout d’une quantité appropriée d’agent antimousse en poudre sèche peut éliminer efficacement les bulles d’air et les trous d’épingle dans les produits de mortier mélangés à sec et éliminer les pores et les cavités générés lors du pompage, du grattage et de la pulvérisation sans affecter l’imperméabilité du mortier. La fonction principale de l’agent antimousse en poudre sèche est l’antimousse et la suppression de la mousse, ce qui rend le produit plus uniforme et plus beau tout en améliorant l’imperméabilité et la résistance du produit.
L’usage général se situe entre 0,2 % et 0,5 %.
- Agent entraîneur d’air
L’agent entraîneur d’air est un surfactant anionique en poudre spécialement conçu pour l’application de produits à base de ciment et de gypse. L’utilisation d’agents entraîneurs d’air permet d’introduire un grand nombre de microbulles uniformément réparties, stables et fermées dans le produit, ce qui contribue à réduire la tension superficielle de l’eau dans le mortier, améliorant ainsi le mouillage et la dispersibilité, la maniabilité, la capacité de pompage et la résistance au gel.
- Dans les produits de mortier mélangés à sec, les dispersants entraîneurs d’air et mouillants sont généralement utilisés ensemble pour obtenir le meilleur effet. L’agent entraîneur d’air peut être largement utilisé dans les mortiers de plâtrage à base de ciment et de gypse, les mastics pour murs intérieurs et extérieurs, les mortiers de maçonnerie et les mortiers autonivelants afin d’améliorer la constructibilité, la douceur et la plasticité du produit, et il est bénéfique pour l’humidification de divers pigments et charges. En même temps, l’agent entraîneur d’air peut améliorer la performance antigel du produit à basse température, renforcer l’imperméabilité du mortier imperméable et réduire le ressuage du béton et du mortier. Il peut être utilisé dans le mortier de granulats légers, le mortier ordinaire et le béton, mais il ne convient pas au béton durci à la vapeur et aux produits en béton précontraint. Les agents entraîneurs d’air les plus couramment utilisés sont un polymère à base de colophane, l’alkylbenzène sulfonate de sodium, le sulfate de sodium lauryl et le sulfate de sodium d’alcool aliphatique, solubles dans l’eau.
3. Caractéristiques principales
(1) Améliorer la durabilité du mortier et du béton. La résistance au gel du mortier mélangé à un agent entraîneur d’air est plusieurs fois supérieure à celle du mortier ordinaire.
(2) Augmenter la stabilité et la viscosité du mélange de mortier, et réduire l’apparition de saignement et de ségrégation.
(3) La partie fine du sable mal calibré peut être compensée par l’effet d’entraînement de l’air, ce qui améliore la qualité du mortier fabriqué avec ce sable.
(4) Le mortier additionné d’un entraîneur d’air est plus facile à enduire.
(5) Réduire les défauts de la surface du mortier, tels que les taches et les piqûres.
4. Utilisation
L’utilisation générale se situe entre 0,005 % et 0,02 %. Les lubrifiants thixotropes permettent au produit de réduire la résistance à l’écoulement, d’obtenir un bon pouvoir lubrifiant et une bonne maniabilité, d’améliorer la thixotropie, la résistance à l’affaissement et les propriétés anti-sédimentation, et d’améliorer le mélange et le pompage des produits de mortier sec.
