Le béton, matériau de construction universel de l’ère industrielle, est confronté à de nouveaux défis : L’augmentation de la demande mondiale en matières premières minérales primaires agit comme un moteur de prix. De plus, la compatibilité environnementale, la protection du climat et les émissions de CO2 sont devenues des facteurs de marché importants dans le secteur de la construction. Le matériau de construction universel de l’avenir doit être durable. Le fabricant de béton préfabriqué Büscher de Heek, dans le Münsterland, apporte une réponse très innovante à ce défi : Des éléments préfabriqués en béton de haute qualité fabriqués à partir de béton recyclé. Büscher est à ce jour la seule entreprise en Allemagne à avoir obtenu en juin 2021 l’agrément général des autorités de construction (abZ) du Deutsches Institut für Bautechnik (DIBT Berlin, Institut allemand des techniques de construction) pour des éléments préfabriqués en béton recyclé avec un substitut de pierre naturelle à 100 %. Dans les éléments préfabriqués du “mur Büscher”, les matières premières que sont le gravier et le sable sont entièrement remplacées par des matériaux de démolition mixtes. Le fabricant démontre actuellement le potentiel d’avenir du mur Büscher en construisant une maison trifamiliale.
“Selon une étude du Bundesverband Baustoffe – Steine und Erden (Association fédérale des matériaux de construction – pierres et sols), plus de 250 millions de tonnes de matériaux de démolition sont produites en Allemagne chaque année”, explique Hans-Jürgen Büscher, directeur général, en décrivant le défi à relever. “Néanmoins, les gravats de construction ont jusqu’à présent été principalement utilisés comme matériaux de remplissage dans la construction de routes et de souterrains, ou sont souvent mis en décharge. Principalement dans les agglomérations, mais aussi dans le nord de la Bavière, les villes ne savent guère quoi faire des volumes croissants.” Alors pourquoi ne pas recycler les gravats de construction et les utiliser non seulement en partie, mais à 100 % comme substitut des matières premières primaires dans la production de béton ?
Grâce à son agrément général des autorités de la construction, Büscher est autorisé à utiliser jusqu’à 100 % de granulats recyclés, y compris des sables de pierre concassée similaires au type 3, pour ses éléments préfabriqués en béton recyclé dans les classes d’exposition XC1 et X0 (sec). Selon la norme appliquée jusqu’à présent, seul un contenu recyclé grossier d’un maximum de 45 pour cent pour les granulats de type 1 et d’un maximum de 35 pour cent pour les granulats de type 2 est autorisé pour les matériaux de démolition mixtes.
Selon une étude ACV, le groupe d’entreprises Büscher de Heek parvient à réduire ses émissions de CO2 de 13 % en n’utilisant que des matériaux recyclés pour remplacer les agrégats. Cela signifie que le “mur Büscher” contribue de manière significative à la protection du climat dès sa production.
Les possibilités d’application du “mur Büscher” en béton recyclé avec un substitut de pierre naturelle à 100 % sont multiples. Le groupe d’entreprises de Heek est autorisé à construire des éléments de murs intérieurs porteurs et non porteurs jusqu’à la classe de construction 4 à partir de ce matériau. Des longueurs de mur allant jusqu’à 11 mètres et des hauteurs de mur allant jusqu’à 3,70 mètres sont possibles.
Les gravats de construction deviennent un matériau de construction durable
Le groupe d’entreprises Büscher a vu le jour en 1961 avec la fondation de la centrale à béton. L’entreprise y produit des éléments préfabriqués en béton de toutes sortes. Dans sa société sœur Containerdienst Büscher, le groupe d’entreprises s’occupe de l’élimination et du traitement des gravats de construction. Depuis les années 1990, le groupe d’entreprises des deux directeurs Hans-Jürgen et Wolfgang Büscher et leur équipe d’employés recherchent des technologies et des matériaux de construction innovants dans l’optique de chaînes de valeur durables. L’idée : transformer les déchets de construction en un matériau recyclable économiquement intéressant. Son utilisation dans la production d’éléments de construction préfabriqués peut faire du béton un matériau de construction durable pour le 21e siècle.
“C’est unique et c’est un grand pas vers l’économie circulaire”, déclare Wolfgang Büscher. Le groupe d’entreprises “vit” également cette économie circulaire, conformément à son slogan “Büscher – Back for the future”. La société sœur de l’usine de béton préfabriqué, Containerdienst Büscher, joue un rôle important à cet égard. Elle fournit les moyens de transport pour la livraison des gravats et se charge du traitement professionnel des matériaux de démolition dans les locaux de l’entreprise. Ils sont triés, criblés, affinés et recyclés en une matière première durable pour l’industrie du bâtiment. Le processus de production spécial et certifié garantit une qualité élevée et constante du matériau recyclé. La centrale à béton de Büscher transforme ensuite ces matières premières recyclées en éléments muraux intérieurs de haute qualité.
La mise en œuvre de cette idée exige des normes élevées, tant pour le traitement des gravats que pour la production des éléments en béton. Au cours de quelque huit années de recherche, le groupe d’entreprises Büscher a investi beaucoup d’argent pour mettre au point ces normes et prouver leur pertinence pratique en termes de qualité et de rentabilité. Il s’agissait notamment de prouver l’aptitude à la transformation du matériau recyclé, ainsi que la résistance à la compression et la qualité de la surface du produit fini. Outre ses propres experts, l’entreprise de taille moyenne du Münsterland a également collaboré avec des technologues du béton de différentes universités. La Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU – Fondation fédérale allemande pour l’environnement) a financé le projet à hauteur de 250 000 euros.
Entre-temps, le fabricant de taille moyenne d’éléments préfabriqués en béton a reçu plusieurs prix pour cette activité de recherche, notamment le label de qualité “Innovateur par la recherche” décerné à deux reprises par le Stifterverband für die Deutsche Wissenschaft (Association des donateurs pour la promotion des sciences et des humanités en Allemagne). En 2019, le groupe Büscher a battu 5399 concurrents dans la compétition pour le prix le plus important d’Allemagne pour les entreprises. La Fondation Oskar Patzelt a récompensé l’engagement de l’entreprise basée à Heek en matière de gestion durable en lui décernant le “Großer Preis des Mittelstands” (Grand prix des entreprises de taille moyenne).
L’immeuble comme objet de référence
Le “mur Büscher”, composé à 100 % de sable et de pierre recyclés, prouve aujourd’hui le potentiel de ce nouveau matériau de construction dans le cadre d’un projet concret. À Heek, la première maison de recyclage de ce type est construite avec des éléments préfabriqués prêts à peindre en béton recyclé avec un substitut de pierre naturelle à 100 %. Le projet de construction doit devenir un “véritable objet de référence pour les techniques de construction innovantes” et être achevé en décembre 2022. Alors que l’utilisation d’éléments préfabriqués en béton dans la construction de bâtiments résidentiels a jusqu’à présent été considérée comme une exception, l’utilisation d’éléments en béton recyclé vise désormais à prouver qu’avec le mur Büscher, “la construction individuelle est également possible de manière durable”.
La construction élémentaire avec des matières premières recyclées, c’est le “mur Büscher”. Avec leur projet de référence, Hans-Jürgen et Wolfgang Büscher veulent maintenant convaincre le secteur de la construction en particulier. Le secteur de la construction a tendance à être conservateur lorsqu’il s’agit de nouveaux processus de production et de nouveaux produits. Il est donc d’autant plus important pour les deux frères de faire connaître les avantages du “mur Büscher” à un maximum d’architectes, de municipalités, de maîtres d’ouvrage et d’éventuels partenaires du secteur de la construction. Toutes les personnes intéressées doivent pouvoir se rendre compte par elles-mêmes des possibilités d’application et des avantages du “mur Büscher” dans la pratique. En accordant des licences, le groupe d’entreprises Büscher souhaite promouvoir l’utilisation suprarégionale de sa technologie de préfabrication. Les entreprises intéressées peuvent demander de plus amples informations à l’adresse suivante : [email protected].
Selon Hans-Jürgen et Wolfgang Büscher, il existe suffisamment d’arguments convaincants en faveur du “mur Büscher”. Finalement, les éléments recyclés du mur résolvent plusieurs problèmes à la fois : ils permettent d’économiser l’achat et le transport de matières premières rares et coûteuses telles que le sable et le gravier. Il s’agit d’une véritable réutilisation durable des matériaux de démolition qui inondent le marché en quantités de plus en plus importantes. Büscher calcule qu’environ 200 tonnes de gravats de construction recyclés peuvent être utilisées pour construire une maison unifamiliale. Enfin, l’utilisation d’éléments préfabriqués en béton, planifiés numériquement selon les spécifications du client, produits en usine de manière rationnelle et économe en ressources, et livrés prêts à être peints, permet de raccourcir considérablement les délais de construction.
Un substitut économique aux matières premières primaires
“Notre objectif est de réintroduire les déchets de construction et de démolition générés lors de la démolition de bâtiments anciens dans le cycle des matériaux recyclables et de les utiliser comme matières premières dans le sens de l’exploitation minière urbaine afin de préserver les ressources naturelles”, expliquent les deux directeurs généraux. Grâce au retraitement complexe et à la réutilisation dans la production de béton, le matériau de démolition devient un substitut durable et économique aux matières premières primaires. Si Hans-Jürgen Büscher a parfois été ridiculisé pour cette vision dans le passé, il se voit aujourd’hui confirmé de manière impressionnante par les résultats de plusieurs années de travail de développement et par l’approbation du DIBt : “Notre procédé permet de fabriquer des éléments préfabriqués en béton avec des substituts de pierre naturelle à 100 %”. Il suffit d’ajouter de l’eau, du ciment et les additifs nécessaires à la recette. “L’ensemble de la pièce se compose alors de 80 % de matériaux recyclés. Ce pourcentage élevé est unique”.
