Le mortier imperméable est différent du béton en tant que matériau structurel. Outre la résistance requise, le mortier d’étanchéité doit principalement remplir les fonctions de rétention d’eau, de liaison, d’imperméabilisation, de résistance aux fissures, de résistance aux chocs, de résistance au gel et au dégel, de résistance aux hautes températures et d’isolation thermique, de sorte que la composition du produit est relativement complexe.
Le développement et la production de mortier imperméable sont indissociables de diverses matières premières standard et uniques. Les matières premières typiques telles que les multiples types de ciment couramment utilisés, le gypse, la chaux et d’autres matériaux cimentaires, ainsi que divers agrégats fins à granulométrie variable et des charges fines, tandis que les matières premières utilisées pour améliorer les propriétés plastiques du mortier et répondre à des exigences de performance spéciales après le durcissement du mortier comprennent :
·Polymer émulsion et poudre de latex redispersable
·water agents de rétention et épaississants
·various adjuvants et fibres pour béton et mortier
·pigments
1. Émulsion de polymères et poudre de polymères redispersables
L’ajout de polymères améliore l’imperméabilité, la ténacité, la résistance à la fissuration et la résistance aux chocs du béton et du mortier. La poudre polymère redispersable ordinaire utilisée dans la modification du mortier de ciment et du béton de ciment comprend l’émulsion acrylique, l’émulsion EVA, l’émulsion styrène-acrylique, l’émulsion styrène-butadiène et le latex de chloroprène. La poudre de polymère redispersable peut produire du mortier prêt à l’emploi, tandis que la poudre de polymère redispersable peut être utilisée directement pour fabriquer du mortier sec. La poudre de polymère redispersable actuellement utilisée dans le mortier sec comprend principalement la poudre de polymère d’éthylène-acétate de vinyle (EVA), la poudre de polymère acrylique pur (PAE), la poudre de polymère de copolymère ternaire d’acétate de vinyle, d’éthylène et d’ester de vinyle d’acide gras supérieur (VAC). /E/Veo Va), parmi lesquels la poudre de polymère d’éthylène-acétate de vinyle est la plus utilisée.
La poudre de polymère redispersable a des performances stables et des effets inégalés par rapport à d’autres adjuvants pour améliorer la force d’adhérence du mortier et sa ténacité, sa déformation, sa résistance aux fissures et son imperméabilité. Par rapport à l’amélioration de la résistance à la flexion et de la force d’adhérence du mortier et à la réduction de sa fragilité, le rôle de la poudre de polymère redispersable dans l’amélioration de la rétention d’eau du mortier et dans l’amélioration de sa cohésion est limité. Étant donné que l’ajout de poudre de polymère redispersable peut jouer un rôle dispersant et entraîner une grande quantité d’air dans le mélange de mortier, son effet de réduction de l’eau est prononcé. Bien entendu, en raison de la mauvaise structure des bulles introduites, cet effet de réduction de l’eau n’améliore pas la résistance. Au contraire, la résistance du mortier diminue progressivement à mesure que la quantité de poudre de latex redispersable augmente. Par conséquent, dans certains cas, la résistance à la pression doit être prise en compte. Dans le développement de mortiers à haute résistance à la flexion et à la flexion, des agents antimousse sont souvent ajoutés simultanément pour réduire l’impact négatif de la poudre de polymère sur la résistance à la compression et la résistance à la flexion du mortier.
2. Agent de rétention d’eau et épaississant
Les principaux inconvénients du mortier ordinaire préparé à partir de ciment, de granulats fins et de charges fines sont une cohésion et une stabilité médiocres, une facilité de ressuage, une ségrégation, un tassement et des difficultés de construction. Après la construction, la force d’adhérence est faible, facile à fissurer et l’imperméabilisation est faible. La durabilité est également médiocre, ce qui nécessite l’utilisation d’additifs appropriés et compatibles pour la modification. Améliorer la cohésion, la rétention d’eau et la stabilité du mortier. Par exemple, les additifs qui peuvent être utilisés comprennent l’éther de cellulose et l’éther d’amidon.
Les éthers de cellulose couramment utilisés comprennent principalement la méthylcellulose (MC), la méthylhydroxyéthylcellulose (MHEC), la méthylhydroxypropylcellulose (MHPC), etc. Ces celluloses sont fabriquées à partir de matériaux polymères naturels. Les matières premières, les éthers de cellulose non ioniques, sont obtenues par des traitements chimiques. Ils sont solubles dans l’eau froide, retiennent l’eau, épaississent, adhèrent, forment un film, sont lubrifiants, non ioniques et stables au pH. Par rapport à la carboxyméthylcellulose (CMC) traditionnellement utilisée, la MC, la MHEC et la MHPC ont non seulement une solubilité dans l’eau froide nettement améliorée, mais aussi une capacité de rétention d’eau accrue, un épaississement apparent et un diamètre de bulle relativement faible, ce qui est très utile pour améliorer l’adhérence du mortier. Les performances sont grandement améliorées.
Les éthers de cellulose se présentent sous diverses formes et ont une large gamme de poids moléculaires moyens et de viscosités allant de 5 à 200 000 mPa-s. Ils ont également des effets différents sur les propriétés du mortier. Ils ont également des effets différents sur les propriétés du mortier après durcissement. De nombreux tests doivent être effectués lors de la sélection spécifique afin de choisir la viscosité, la gamme de poids moléculaires et le dosage appropriés.
L’éther d’amidon est généré par la réaction entre le groupe hydroxyle de la molécule de glucose de l’amidon et des réactifs chimiques. Les principales variétés d’éther d’amidon modifié comprennent le carboxyméthylamidon sodique (CMS), l’alkylamidon hydrocarboné (HES) et l’éthylamidon propylé hydrocarboné. (HPS) et l’amidon cyanoéthyle. Ils ont tous d’excellentes fonctions de solubilité dans l’eau, d’adhésion, d’expansion, d’écoulement, de couverture, de désencollage, d’encollage, de dispersion et de stabilisation. Les produits de mortier commerciaux tels que les adhésifs pour carreaux de sol et de mur en céramique, les agents de traitement des interfaces, les agents de calfeutrage et les mortiers imperméables au ciment utilisent l’éther d’amidon comme principal additif de rétention d’eau et d’épaississement.
3. Adjuvants pour le béton de ciment et le mortier
Il existe de nombreux types d’adjuvants pour le béton de ciment et le mortier, tels que les réducteurs d’eau, les entraîneurs d’air, les agents de résistance initiale, les antigels, les agents de réglage de la prise (agents accélérateurs de la prise et agents retardateurs), les agents antimousse, les agents hydrophobes, les agents lubrifiants thixotropes, les agents d’expansion et les agents imperméabilisants. Dans le mortier imperméable, ces adjuvants peuvent être ajoutés au mortier dans des quantités appropriées en fonction des besoins réels du projet après que leur efficacité a été prouvée par des expériences. Cela permet d’enrichir les variétés de mortier imperméable et d’améliorer ses diverses propriétés.
4. Fibre
L’ajout de fibres au mortier imperméable peut augmenter la résistance à la traction, la ténacité et la résistance à la fissuration. Les fibres chimiques synthétiques et les fibres de bois sont couramment utilisées dans le mortier imperméable – les fibres chimiques synthétiques telles que les fibres de polypropylène (PP) et les fibres de polyacrylonitrile (PANF). Après modification de la surface, ce type de fibre présente une bonne dispersion et un faible dosage, ce qui permet d’améliorer efficacement la résistance plastique et les propriétés de fissuration du mortier. En même temps, il améliore les propriétés mécaniques du mortier durci. L’effet est faible ; le diamètre de la fibre de bois est plus petit, mais lorsqu’on ajoute de la fibre de bois, il faut faire attention à l’augmentation de la demande en eau pour le mortier.
5. Pigments
Les pigments mélangés au mortier imperméable doivent être des pigments inorganiques présentant une excellente résistance aux alcalis et doivent être stables sous irradiation ultraviolette. Les pigments à fort pouvoir couvrant doivent être sélectionnés afin de réduire la quantité de pigments mélangés, de réduire les coûts et de réduire l’impact des pigments sur les propriétés mécaniques du mortier.
